왜 우리를 선택 했습니까
고품질
우리 회사는 주로 강철, 스테인리스 강철, 구리, 알루미늄 및 아연 합금 제품의 주조, 단조, 스탬핑 및 기계 가공에 종사하고 있습니다.
응용 프로그램은 다음과 같습니다
석유화학, 엔지니어링, 해양 산업 주조물: 임펠러, 펌프, 밸브, 접지 누설, 플랜지 등.
고급 장비
당사의 가공장비에는 일반 선반, 수치제어, 4축 가공센터, 밀링머신, 보링머신, 연삭기 등이 다수 포함되어 있습니다.
품질 관리
2005년 ISO9001:2008 품질관리 시스템 인증, 2016년 BV 인증을 받았으며, 완제품 합격률은 99% 이상으로 관리되고 있습니다.
다이캐스팅이란?
다이캐스팅은 용융 금속을 금형에 강제로 주입하는 고압 금속 주조 공정입니다. 고품질 마감 처리로 치수가 정확한 정밀 금속 부품을 생산합니다. 세부적인 부품을 생산할 수 있는 능력으로 대량 생산에 적합합니다. 다이캐스팅은 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘, 납, 주석 및 주석과 같은 비철 금속으로 만들어집니다.
다이캐스팅 작업에 관련된 단계
금형 만들기
첫째, 컴퓨터 지원 설계(CAD) 소프트웨어를 사용하여 다이 몰드를 설계합니다. 이 소프트웨어를 사용하면 다이 몰드의 3차원(3D) 모델을 만들 수 있습니다. 설계가 완성되면 실제 다이 몰드를 만들 수 있습니다. 여기에는 CNC 기계를 사용하여 금속 블록에서 몰드를 가공하는 것이 포함됩니다. 절단 후 몰드는 일반적으로 열처리 공정을 거쳐 몰드를 단단하게 만들어야 합니다.
냉각
주조물이 고정되면 냉각하고 금형에서 제거해야 합니다. 이 단계는 주조물의 구조적 무결성을 유지하는 데 필수적입니다. 제조업체는 일반적으로 다이캐스팅의 이 단계에서 강제 또는 자연 냉각을 사용합니다. 그러나 사용되는 냉각 유형은 종종 주조물의 크기와 복잡성에 따라 달라집니다.
트리밍
마지막 단계는 완제품의 스프루와 러너에 존재할 수 있는 과도한 금속을 제거하는 것을 포함합니다. 트리밍은 톱, 그라인더, 트림 다이 또는 기타 도구로 수행할 수 있습니다. 이 프로세스의 장점은 제거된 부품을 재활용하고 재사용할 수 있다는 것입니다. 이 프로세스 동안 주조물이 손상되는 것을 방지하기 위해 많은 주의와 주의를 기울여야 합니다.
클램핑
클램핑은 다이캐스팅의 초기 단계입니다. 응고된 제품의 효율적인 주입과 제거를 보장하기 위해 다이를 미리 윤활하고 청소하여 불순물을 제거하는 것이 중요합니다. 깨끗하고 윤활이 되면 강한 압력을 가하여 다이를 클램핑하고 닫습니다.
주조
용융된 금속을 주입하려면 샷 챔버에 부어야 합니다. 이 단계는 사용 중인 공정에 따라 다릅니다. 예를 들어, 콜드 챔버 다이캐스팅과 핫 챔버 다이캐스팅에서. 이 단계에서는 유압 시스템에 의해 생성된 높은 압력이 필요하다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.
방출
냉각 후 제조업체는 이젝터 핀을 사용하여 주물을 금형 챔버에서 배출하고 금형에서 제거합니다. 최종 제품이 배출되기 전에 단단한지 확인합니다.
다이캐스팅 공정
1단계: 금속 녹이기
첫째, 사용할 금속은 가열된 가마솥에서 녹입니다. 이는 핫 챔버 주조 공정의 경우 장비 내부에 있을 수 있고, 콜드 챔버 주조 공정의 경우 장비 외부에 있을 수 있습니다. 공정이 연속적이기 때문에 용융 금속을 지속적으로 공급해야 하므로 생산이 진행됨에 따라 용융물에 금속을 추가해야 합니다.
2단계: 샷 측정 및 몰드 준비
다음으로, 정확하고 미리 정해진 양의 용융 금속이 "샷" 또는 압력 챔버로 끌려 들어갑니다. 이 샷 또는 양의 금속이 금형에 주입됩니다.
금형 자체(또는 다이)는 두 개의 반쪽으로 구성되어 있습니다. 커버 다이와 이젝터 다이입니다. 커버 다이(금형의 반쪽)는 고정된 플래튼에 의해 고정됩니다. 고정된 플래튼은 주조 공정 동안 커버 다이를 고정하는 무겁고 움직이지 않는 강철 블록입니다. 이젝터 다이(금형의 다른 반쪽)는 앞뒤로 미끄러지는 이동식 플래튼에 장착됩니다. 이 다이의 반쪽에는 용융 금속이 주입되는 구멍이 있습니다.
3단계: 다이 닫기 및 금속 주입
성형 사이클을 시작하기 위해 이젝터 다이를 고정한 가동식 플래튼이 앞으로 미끄러져 커버 다이에 눌립니다. 그런 다음 두 개의 다이 반쪽이 최대 1900톤의 힘에 달하는 고압 하에서 함께 고정됩니다.
다이의 두 반쪽이 함께 압착되는 동안, 샷 챔버의 용융 금속은 엄청난 힘을 사용하여 다이에 주입됩니다. 이 단계는 다이가 채워지기 전에 주조 금속이 응고되는 것을 방지하기 위해 신속하게 완료되어야 합니다.
4단계: 다이를 열고 주조 부품 제거
플래튼은 금속이 얼 때까지 다이 반쪽을 함께 고정합니다. 주조된 부품이 고체 상태가 되면 가동 플래튼이 수축하여 완성된 부품과 함께 다이의 배출 반쪽을 운반합니다.
집게(종종 로봇)가 완성된 부품을 잡고, 다이의 이젝터 반쪽에 있는 이젝터 핀이 완성된 부품을 다이에서 밀어냅니다. 그런 다음 플래싱 및 스프루라고 하는 과도한 재료가 제거되는 동안 부품이 고정됩니다. 많은 경우 이 과도한 재료는 다시 녹여 재사용할 수 있습니다. 그런 다음 조각은 마무리 단계로 이동합니다.
다이캐스팅의 장점
높은 생산 효율성 –생산 공정은 기계화 및 자동화하기 쉽습니다. 일반적으로 콜드 챔버 다이캐스팅 머신은 시간당 50~90회 다이캐스팅합니다. 핫 챔버 다이캐스팅 머신은 시간당 400~900회 다이캐스팅합니다.
뛰어난 치수 정확도와 매끄러운 주조 표면 –다이캐스팅 부품의 일반적인 공차 등급은 GB/T1800-2009에서 IT13~IT15이며, 더 높은 정밀도는 IT10~W1 1에 도달할 수 있습니다. 표면 마감(Ra)은 3.2~1.6μm이며, 국부적으로는 최대 0.8μ입니다. 다이캐스팅의 높은 치수 정확도와 높은 표면 마감으로 인해 덜 까다로운 다이캐스팅을 직접 사용할 수 있어 기계 가공이나 가공을 피하고 합금의 활용도를 높이고 많은 기계 가공 비용을 절약할 수 있습니다.
다이캐스팅의 높은 기계적 특성 –다이캐스팅에서 금속 용융물은 빠르게 냉각되고 압력 하에서 결정화되므로 다이캐스팅 표면 근처의 결정립 층이 미세하고 컴팩트합니다. 강도와 경도가 모두 높습니다.
복잡한 얇은 벽 부품의 다이캐스팅 –다이캐스팅은 복잡한 부품 모양을 가질 수 있으며, 모래주조 및 금형주조에 비해 부품의 벽 두께를 동시에 더 작게 할 수 있습니다. 알루미늄 합금 다이캐스팅 부품의 최소 벽 두께는 0.5mm입니다. 아연 합금 다이캐스팅의 최소 벽 두께는 0.3mm에 도달할 수 있습니다.
다른 재료의 일부를 다이캐스팅에 내장할 수 있습니다.복잡한 패스너 또는 인서트를 최종 구성품에 포함할 수 있습니다. 따라서 귀중한 재료 비용과 가공 비용을 절약할 수 있습니다. 부품의 복잡한 모양을 얻을 수 있으며 부품의 성능을 개선할 수 있습니다. 게다가 조립 작업이 줄어듭니다.
경제적이며 대량 생산이 용이합니다.내구성과 치수 안정성이 뛰어난 다이캐스팅 부품을 특정 모양으로 얻을 수 있으므로 기계 가공이 필요 없거나 적게 필요합니다.
다양한 표면 질감 –다이캐스팅 부품은 다양한 마감 기술과 표면을 가질 수 있습니다. 이 공정은 매끄럽거나 질감이 있는 부품 표면을 달성할 수 있습니다.
알류미늄
알루미늄은 저렴하기 때문에 다이캐스팅 공정에 널리 사용됩니다. 다이캐스팅 알루미늄은 가볍고 환경 친화적이며 치수 안정성이 뛰어나 생산자가 얇은 벽과 복잡한 형상의 부품을 생산할 수 있습니다. 알루미늄 부품은 내식성과 열/전기 전도성으로 인해 항공우주, 자동차 및 전자 산업에서 여러 용도로 사용됩니다. 알루미늄은 고온에서 수축되거나 깨지는 것을 방지하기 위해 실리콘과 구리와 합금됩니다.
아연
아연 다이캐스팅은 강도와 연성 증가, 높은 정확도, 엄격한 허용 오차, 뛰어난 열적 특성이 필요한 품목에 이상적인 다재다능한 생산 방법입니다. 아연 다이캐스팅 품목의 가장 일반적인 예는 기어와 커넥터입니다. 아연은 최종 제품의 품질을 개선하기 위해 알루미늄과 혼합해야 할 수도 있습니다. 이 금속의 낮은 녹는점 때문에 아연 다이캐스팅은 핫 챔버 다이캐스팅에 이상적입니다. 아연 다이캐스팅 구성 요소는 가전제품 및 자동차 분야에서 여러 용도로 사용됩니다.
구리
구리로 만든 거의 모든 품목은 내구성이 있습니다. 게다가 구리는 내식성이 높습니다. 그 결과, 배관 및 전기 산업의 구성 요소를 생산하는 데 널리 사용됩니다.
마그네슘
마그네슘은 얇은 구조의 벽과 높은 정확도가 필요할 때 다이캐스팅에 이상적인 금속입니다. 강도 대 중량 비율이 높고 가벼워 항공우주 산업에서 널리 사용됩니다.
아연 합금
ZA 합금 및 Zamak 합금과 같은 아연 합금은 여전히 다이캐스팅이 매우 쉽고, 강도와 주조성이 향상되어 이 공정에 이상적입니다. 아연 합금은 철과 황동에 대한 장식적이고 실용적인 대안으로 널리 사용됩니다.
청동 및 황동 합금
청동 및 황동 합금은 아연 합금만큼 빠르게 다이캐스팅될 수 있습니다. 청동 및 황동 합금은 생산자가 특히 납이 있는 경우 더 나은 가공성을 가진 내구성 있는 부품을 만들 수 있게 합니다.
납 합금
납 합금은 방화 장비, 장식용 금속 제품 및 베어링을 제조하는 데 사용됩니다. 의심할 여지 없이 부식을 견뎌낼 수 있는 능력 때문입니다. 식품과 접촉하는 제품에는 사용하지 않는 것이 좋습니다.
완벽한 다이캐스트를 디자인하는 것은 어려운 작업처럼 보일 수 있지만, 매력적이고 기능적인 최종 제품으로 자신의 비전이 실현되는 것을 보면 궁극적으로 보람을 느끼게 됩니다.
다이캐스팅 공정은 알루미늄, 아연을 포함한 다양한 금속에 사용할 수 있습니다. 각 금속은 유동성 및 응고와 같은 고유한 특성을 가지고 있으며, 이는 설계 과정에서 고려해야 합니다.
금형은 공정 중에 발생하는 높은 압력을 견딜 수 있어야 하며 정밀하게 가공되어야 최종 제품이 정밀하게 제작될 수 있습니다.
다이캐스팅을 설계할 때는 생산 공정을 고려해야 합니다. 예를 들어, 설계는 코어나 인서트의 사용을 수용해야 할 수도 있습니다.
부품은 표면을 손상시키거나 흐트러짐을 남기지 않고 금형에서 쉽게 배출되어야 합니다.
다이캐스팅을 설계할 때는 부품 기능과 의도된 응용 분야를 우선시해야 합니다. 예를 들어, 고응력 환경에서 사용되는 다이캐스팅은 순전히 미적인 다이캐스팅과 다르게 설계해야 합니다.
다이캐스팅 공정에는 어떤 종류가 있나요?
중력 또는 저압 다이캐스팅:더 두꺼운 섹션이 있는 더 낮은 복잡성의 부품은 중력 공급(심지어 손으로 떠서) 충전으로 저압 주조할 수 있어 장비 복잡성과 툴링 비용을 줄일 수 있습니다. 이는 원형이고 대칭적인 알루미늄 부품에 가장 적합합니다.
압력 다이캐스팅:보다 미세하고 복잡한 부품의 경우, 모든 기능을 완전히 채우거나 형성하기 위해 일반적으로 고압으로 충전물을 밀어 넣어야 합니다.
진공 다이캐스팅:이 도구는 용융된 저장고 위에 놓여 있고 캐비티에 적용된 진공으로 충전물을 끌어올립니다. 이 공정은 다공성과 난류를 낮춥니다. 이런 방식으로 만든 부품은 주조 후 열처리 공정에 적합합니다.
스퀴즈 다이캐스팅:고점도 용융물의 경우 일반적으로 이 공정은 금형을 채운 다음 압착하여 닫기 때문에 일반적으로 쉽게 채워지지 않는 작은 캐비티 영역에 충전재를 강제로 채웁니다.
반고체 다이캐스팅:이 공정은 틱소포밍이라고도 하며, 샷(작은 조각으로 만들어짐)을 액체-고체 상 전이 온도(틱소트로픽 상태)로 가열한 다음, 이를 캐비티에 압력으로 공급합니다. 낮은 작동 온도는 처리 시간을 줄이고 더 높은 정확도를 허용하는데, 용융물 팽창의 대부분이 상 변화 시 또는 상 변화 직후에 발생하기 때문에 수축이 감소합니다.
인증
우리 공장
당사의 가공 장비에는 일반 선반, 수치 제어, 4축 가공 센터, 밀링 머신, 보링 머신, 연삭기 등이 포함됩니다. 제품 무게는 3g에서 3톤까지 다양합니다. 2005년 ISO9001:2008 품질 시스템 인증을 거쳐 2016년 BV 인증을 거쳐 완제품 합격률을 99% 이상으로 관리했습니다.
자주하는 질문
저희는 중국 최고의 다이캐스팅 제조업체 및 공급업체 중 하나로 잘 알려져 있습니다. 중국에서 만든 맞춤형 다이캐스팅을 구매하려는 경우 저희 공장에서 견적을 받아보세요. 가격 상담은 저희에게 문의하세요.
실린더를위한 다이 캐스팅, 수리 요구 사항을 위해 주조 캐스팅, 스탬핑 시스템을위한 다이 캐스팅