다이캐스팅 램프 하우징

다음은 고압 다이캐스팅이라고도 알려진 전통적인 다이캐스팅의 4단계로, 다이캐스팅 변형의 기초이기도 합니다. 다이 준비, 충전, 배출, 셰이크아웃. 다이는 윤활제로 몰드 캐비티를 분사하여 준비합니다. 윤활제는 다이의 온도를 제어하는 ​​데 도움이 되고 주조물을 제거하는 데에도 도움이 됩니다. 그런 다음 다이를 닫고 용융 금속을 고압(10~175메가파스칼(1,500~25,400psi))으로 다이에 주입합니다. 몰드 캐비티가 채워지면 주조물이 응고될 때까지 압력을 유지합니다. 그런 다음 다이를 열고 샷(샷은 다이에 여러 개의 캐비티가 있어 샷당 여러 개의 주조물을 생산할 수 있기 때문에 주조와 다름)을 이젝터 핀으로 배출합니다. 마지막으로 셰이크아웃은 게이트, 러너, 스프루, 플래시를 포함한 스크랩을 샷에서 분리하는 것을 포함합니다. 이는 종종 파워 프레스 또는 유압 프레스에서 특수 트림 다이를 사용하여 수행됩니다. 다른 흔들어내는 방법으로는 톱질과 연삭이 있습니다. 게이트가 얇고 쉽게 부러지는 경우 덜 노동 집약적인 방법은 텀블링 샷입니다. 완성된 부품에서 게이트를 분리해야 합니다. 이 스크랩은 다시 녹여서 재활용합니다. 수율은 약 67%입니다.

다이캐스팅의 장점:

뛰어난 치수 정확도(주조 재료에 따라 다르지만 일반적으로 첫 번째 2.5cm의 경우 {{0}}.1mm(첫 번째 인치의 경우 0.0.04인치)이고 추가 센티미터당 0.02mm(추가 인치당 0.002인치)입니다.

매끄러운 주조 표면(Ra 1~2.5 마이크로미터 또는 0.04~0.10 천㎛).

모래 및 영구 주형 주조에 비해 더 얇은 벽을 주조할 수 있습니다(약 {{0}}.75mm 또는 0.030인치).

인서트는 주조 방식으로 제작될 수 있습니다(나사식 인서트, 가열 요소, 고강도 베어링 표면 등).

2차 가공 작업을 줄이거나 제거합니다.

생산 속도가 빠릅니다.

주조 인장 강도는 최대 415메가파스칼(60ksi)입니다.

다이캐스팅 유체 길이는 영구 금형, 모래 주조 및 기타 유형과 달리 응고 범위의 영향을 받지 않습니다.

다이캐스팅의 부식 속도는 다이캐스팅의 표면이 더 매끄럽기 때문에 사형 주조보다 느립니다.

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